湖州在線訊　昨天，在浙江美欣達(dá)印染集團(tuán)股份有限公司的新型面料廠的自動(dòng)配液控制室內(nèi)，一塊顯示屏上紅紅綠綠地閃爍著14個(gè)助劑罐中的裝載助劑量，這些助劑包括精煉劑、柔軟劑、滲透劑等，一旦助劑量到達(dá)最低位，該系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)報(bào)警，提醒工作人員應(yīng)該添加助劑了。生產(chǎn)線上的相關(guān)工序終端，則可以通過(guò)計(jì)算機(jī)控制根據(jù)設(shè)定的配方自動(dòng)添加助劑和染料等。

    “這套自動(dòng)配液系統(tǒng)共有三個(gè)控制室，實(shí)現(xiàn)了公司染料和助劑的自動(dòng)配液、輸送等，不僅減少了資源浪費(fèi)，而且可以改善生產(chǎn)環(huán)境、節(jié)約能耗。”公司生產(chǎn)部副部長(zhǎng)宋安慶說(shuō)。

    從美欣達(dá)印染獲悉，該公司通過(guò)引進(jìn)新設(shè)備、設(shè)備改造、強(qiáng)化管理等舉措，將節(jié)能降耗逐步落實(shí)到幾乎每個(gè)重要工序，有效降低了生產(chǎn)成本，減少了能源和資源消耗，減少用水約30%、節(jié)約蒸汽近10%等。

    印染過(guò)程中，需要在90至130℃的溫度下對(duì)加工物進(jìn)行退漿、煮煉、漂白及絲光后水洗煉等，因此消耗量最大的莫過(guò)于蒸汽和水。據(jù)公司總經(jīng)理潘玉根介紹，美欣達(dá)印染每月用蒸汽約2萬(wàn)噸，公司節(jié)能降耗重點(diǎn)也就著眼于蒸汽和水。過(guò)去，該公司經(jīng)過(guò)加工后的熱水就作為廢水被排放，這些廢水的溫度還有70至90℃，水量約占總水量的三分之一。

    如何才能把這些余熱利用起來(lái)呢？該公司自主研制開(kāi)發(fā)了可拆卸列管式換熱器和板式換熱器污水熱能回收系統(tǒng)，通過(guò)該系統(tǒng)把廢水中的余熱用于水的預(yù)加熱。“該系統(tǒng)可以把生產(chǎn)過(guò)程中廢水的熱能回收利用，最高熱效率可達(dá)90%，從而可每年節(jié)約蒸汽約1.8萬(wàn)噸。”公司有關(guān)技術(shù)人員說(shuō)。

    到目前為止，美欣達(dá)印染的所有工廠均已配備了廢水余熱回收系統(tǒng)，減少蒸汽用量近10%。 “現(xiàn)在蒸汽價(jià)格近180元/噸，余熱回收利用不僅降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，也提高了產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。”潘玉根說(shuō)。

    該公司還通過(guò)各種手段減少用水量。公司投資3000多萬(wàn)元從瑞士引進(jìn)了煮練、漂白、絲光一體機(jī)，與傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)相比，該設(shè)備節(jié)水可達(dá)40％。針對(duì)印染廢水無(wú)法回收的情況，公司與武漢科技大學(xué)合作，運(yùn)用無(wú)極紫光催化氧化技術(shù)，對(duì)高溫印染廢水脫色后，實(shí)現(xiàn)用水的閉路循環(huán)回用。

    此外，該公司還改進(jìn)印染工藝，使用冷堆染色技術(shù)，比傳統(tǒng)的軋染技術(shù)省去了烘燥和汽蒸（或焙烘）兩道工序，每年可節(jié)省蒸汽3000噸，節(jié)水4.8萬(wàn)噸；全面使用自動(dòng)配液系統(tǒng)，使染料及助劑用量減少5％，水用量減少10％等。

    “我們公司最忙的是機(jī)修員工，因?yàn)槊總€(gè)月都有技術(shù)改造，而且?guī)缀跎婕暗矫康拦ば颍?jié)約能源和資料類的改造則是最為重要的部分。”宋安慶說(shuō)，按照傳統(tǒng)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，每百米用水量約3.5噸，而美欣達(dá)印染每百米用水量平均只用2.36噸，比傳統(tǒng)生產(chǎn)方法節(jié)約用水約30%，蒸汽用量則節(jié)約近10%。

    如今，公司又正在實(shí)施多個(gè)節(jié)能降耗項(xiàng)目：正在陸續(xù)安裝使用1000多只LED節(jié)能燈；公司在烘筒、蒸箱等設(shè)備上試用一種稀土保溫技術(shù)后，計(jì)劃從下月開(kāi)始推廣，年底前完成；對(duì)煤斗進(jìn)行改造和安裝省煤器等。